沖壓件加工過程和影響回彈量的因素

沖壓件加工過程中缺陷防預和精度改進措施總結了以下幾點：

一、對相應的彎曲半徑而言，材料的厚度越大，折彎寬度越長，就越易產(chǎn)生裂紋。前者是因為從中立面到內(nèi)側(cè)表面的距離變大，后者是因為折彎寬度限制了外部變形量，所以需要控制好沖壓件折彎的半徑大小。

二、沖壓件加工過程中，若是在折彎普通冷軋鋼板時半徑小于0．5時，會產(chǎn)生外側(cè)表面裂紋。這多數(shù)是因為沖壓件折彎部分的內(nèi)外表面分別產(chǎn)生壓縮或拉伸應力而造成的。

三、為了進一步提升沖壓件加工的精度，需要對其尺寸精度的正確性、經(jīng)濟性和價值的研討。若是成批生產(chǎn)的情況下，應盡量使用級進折彎模具，由于與零件的精度直接相關的導向銷的間隙，因此對其進行調(diào)控的話也有助于精度的提升。

四、而沖壓件加工達不到要求的折彎高度，可能是因為在凸凹模之間材料處于自由狀態(tài)，容易發(fā)生錯移。測試證明，在L形折彎中，折彎半徑、凹模半徑的大小及其側(cè)壁的精加工程度導致摩擦力增大而將材料拉入凹模，旋凸模內(nèi)材料的長度減小。

五、從沖壓件的結構形狀來看，當材料的厚度、硬度不同，導致高度尺寸不能保持一些時，也應該適當增加一個彎后切除工序，以確定獲得理想的加工精度。

日常維護由沖壓件值班人員進行，認真做好班前工作，查看交接班記錄，檢查沖壓件運行情況，檢查生產(chǎn)參數(shù)。過程中，聽運行聲音，感測沖壓件溫度，看生產(chǎn)壓力、液位、儀表信號有無異常。下班前處理好值班問題，填寫交接班記錄和操作沖壓件記錄，辦理交接班手續(xù)。

影響回彈量的因素有t零件材質(zhì)、板厚、沖壓力，模具的尺寸和形狀。

一、折彎深層。折彎小內(nèi)外張開大，向外張開隨深層的增加而減小。通常，折彎應在板厚的4倍以上。

二、凸模的曲率半徑?；貜椓侩S曲率半徑的增大而增大，隨曲率半徑的減小而減小雖因材質(zhì)不同麗稍有差別，但一般選取板厚的以下為宜。同時還需要考慮折彎板料的小曲率半徑。

三、凸凹摸的間隙。凸凹模的間隙比板厚大時，板料不能很好地貼合在凸模上。凸模的圓角半徑越大，回彈量越大，相反，間隙過小時，回彈幾乎去掉，但轉(zhuǎn)變成向內(nèi)傾斜。一般間隙比板厚小0．O2一O．05mm為宜。

四、凹模肩部圓角半徑的太小。凹模肩部圓角半徑過大時零件向外張開，過小時零件向內(nèi)傾斜。一般選取板厚的2～4倍。

因為上述諸影響因案的存在，所以如果綜合考察這些因素和回彈的本質(zhì)，就容易發(fā)現(xiàn)回彈現(xiàn)索產(chǎn)生的原因，繼而針對其原因加以制止。

產(chǎn)生回彈的根本原因是材料完成折彎加工后，彎曲部分受到不均勻的應力作用。若將這部分不均勻的應力變成均勻應力，即使整個斷面上都為壓應力或都為拉應力，就能減小回彈量。但是，有些零件對變形有特別要求，如不宜壓痕，這就需要在設計和工藝上采用適當?shù)姆桨?。對這類零件，宜采用凸凹模的形狀，也能很好地小回彈量。

沖壓件已經(jīng)漸漸進入了我們的生活，我們對于沖壓件的要求也越來越高，壓件加工過程中，任意一細微的差錯都會導致缺陷的產(chǎn)生，比較常見的有小折彎半徑下的裂紋現(xiàn)象以及折彎高度不達標的問題等等。