隨著折彎件在工程機械產(chǎn)品上的廣泛應用，為滿足其產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)需要，其質(zhì)量標準也逐漸提高。數(shù)控折彎機在冷態(tài)下可利用所配備的通用模具（或模具）將金屬板材折彎成各種所需要的幾何截面形狀的工件，折彎工藝的合理性直接影響到產(chǎn)品終成形尺寸和外觀。通過對折彎缺陷過程控制和預防，采取相應的工藝方法來提高工件質(zhì)量。
1. 折彎工件常見缺陷及工藝措施
（1）折裂：材料經(jīng)剪切或沖裁后，在邊緣常出現(xiàn)毛刺或細小裂紋，彎曲時易形成應力集中而被折裂，可見工件折裂時剪切面（帶毛刺面）向外，開裂位置發(fā)生在工件的剪裂帶和揉壓帶。對此采取的工藝措施為：①經(jīng)剪切或沖裁后的工件，折彎時剪切面向里，即處于受壓狀態(tài)，成形效果較好。
（2）回彈：金屬材料在彎曲過程中，塑性變形和彈性變形同時存在。在彎曲結(jié)束時，因彈性變形的恢復而產(chǎn)生回彈?；貜棳F(xiàn)象直接影響工件的尺寸精度，須加以控制。對此采取的工藝措施為：①角度補償法。若工件折彎角度為90°，折彎機下槽（V形）開口角度可選擇78°。
（3） 凸起： 對于中厚板（厚度t≥6mm）折彎，情況比較，折彎線附近區(qū)域在彎曲過程中會出現(xiàn)纖維組織變長，造成折彎圓角處形成凸起，通過對車間成形工件觀察，圓角凸起大小隨板厚增加而增大。對部分工件質(zhì)量要求較高的，圓角凸起會影響焊接或裝配尺寸精度，需采取工藝措施去除。對此采取的工藝措施為：
①若采用熱切割設備下料，工藝人員在板件展開下料時，對下料圖以折彎線為中心作向里凹圓弧，去掉多余板料，其中R為圓弧半徑。
②對沒有進行板料切割凹圓弧的工件，在折彎完成后進行手工修磨至要求的尺寸精度，若裝配精度要求較高，需對工件進行銑邊處理。
（4）滑料：
①情形1：待折彎工件出現(xiàn)折彎線和工件邊緣線不平行的情況，即一端在折彎機下槽上有支點，另一端無支點，其中l(wèi)為割縫長度。
②情形2：待折彎工件折彎線和工件邊緣線平行，但兩端在折彎機下槽上均無支點。對此采取的工藝措施為：①增加割縫處理。
（5）壓痕或滑傷：工件在壓彎時， 受折彎機上模和下槽擠壓作用， 出現(xiàn)不同程度壓痕或滑傷。一般碳鋼件表面粗糙度要求不高， 輕微的傷痕對其沒有影響。但是對于430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些材質(zhì)，外觀鏡面，需采取工藝措施予以保護。對此采取的工藝措施為：
①對于碳素鋼材質(zhì)，增大折彎下槽寬度，使其成形圓角半徑增大，減小下槽對工件的擠壓。
②對于不銹鋼材質(zhì)，壓彎前做準備工作，在折彎機下槽上鋪紙隔離， 若工件兩面均需要保護，也可對工件沿折彎線方向鋪紙隔離。有較好生產(chǎn)條件者，可使用防壓痕墊。
