拉伸件經(jīng)過幾次拉伸工藝才能成型

因為每次拉伸受危險斷面材料強度的限制，變形程度是有限制的。由于拉伸件的高度與其直徑比值不同，有的工件可以一次完成拉伸工序行程，有的高度大的拉伸件需要兩次或三次或多次拉伸成形。在進行沖壓工藝過程設計或確定的拉伸工序的數(shù)目時，通常利用拉伸系數(shù)作為確定拉伸次數(shù)的依據(jù)。對于厚度的切削量，需把它分步去掉才符合工藝要求。拉刀也要按此規(guī)定，把切削厚度分配給各個刀具。這樣有益于保護脆弱的刀具，也能被拉表面的粗糙度。

延長拉伸件從以下方面入手：

1、拉伸件安裝使用前應需要嚴格檢查，并且臟物，仔細檢查拉伸件的導向套和模具是否潤滑良好。

2、定期對沖床的轉(zhuǎn)盤及模具安裝底座進行檢查，以上下轉(zhuǎn)盤的同軸精度。

3、按照模具的安裝程序?qū)⑼拱寄Ｔ谵D(zhuǎn)盤上安裝好，凸凹拉伸件的方向一致，特別是具有方向要求的（非圓形和正方形）拉伸件要用心，防止裝錯、裝反。

4、拉伸件的凸模和凹模刃口磨損時應及時停止使用，及時刃磨，否則會擴大模具刃口的磨損程度，加速模具磨損，降低沖件質(zhì)量和模具壽命

5、沖壓人員在安裝模具時應使用較軟的金屬（如銅、鋁等）制成操作工具，防止安裝過程中敲、砸時損壞拉伸件。

拉伸件的工藝性是怎樣的？

1、拉伸件的形狀應盡量簡單、對稱

在圓周方向上，軸對稱拉伸件會進行均勻的變形，此時進行的模具也比較容易進行加工。其它形狀的拉伸件，要盡量避免急劇的輪廓變化。

例如汽車消聲器后蓋，在使用要求的前提下，形狀簡化后，會讓生產(chǎn)過程由多道工序變成一到二道工序，材料的消耗也會減少一半。

2、拉伸件各部分尺寸比例要恰當

應該盡量避免設計凸緣和大的拉伸件，因為這類工件需要多的拉伸次數(shù)。例如，工件上不尺寸與下部尺寸相差太大，不符合拉伸工藝要求，想要讓它復合要求，可以將它分為兩個部分，分別進行加工制造，之后在進行連接。

如果工件空腔不深，但是凸緣直徑很大，制造難度也很大，中間還需要退火處理。如果凸緣直徑減少，可以不用中間退火。

工件凸緣的外廓與拉伸深部分的輪廓形狀相似，如果凸緣的寬度不一致，不僅拉伸困難，需要添加工序，還需放寬切邊余量，增加金屬消耗。

3、拉伸件的圓角半徑要適當

為了便于進行成形和減少拉深次數(shù)，應盡量增大拉伸件的圓角半徑。拉伸件底與壁、凸緣與壁、矩形件的四壁間圓角半徑要達到要求。

4、拉伸件厚度的不均勻現(xiàn)象要考慮

多次拉伸的工件內(nèi)外壁上或帶凸緣拉伸件的凸緣表面，應允許有拉伸過程中所產(chǎn)生的印痕。除非工件有要求時才能采用或趕形的方法來這些印痕。

5、拉伸件上的孔位要正確布置

在主要結(jié)構(gòu)面進行拉伸件上的孔位的設置，讓它保持在一個平面上，或者使孔壁垂直于該平面，以便沖孔與修邊同時在一道工序中完成。

6、拉伸件的尺寸精度不宜要求過高

拉伸件的制造精度包括直徑方向的精度和高度方向的精度。在一般情況下，拉伸件的精度不應該超過所規(guī)定的數(shù)值。產(chǎn)品圖上的尺寸需要注明外部尺寸或是內(nèi)腔尺寸，不能同時標注內(nèi)外形尺寸。

7、彎曲線和兩孔中心線不平行

產(chǎn)生原因：彎曲高度小于允許彎曲高度，在允許彎彎曲高度一下的部分出現(xiàn)張口。

方法：在進行工件的設計時，需要大于或等于允許彎曲高度，改變彎曲件的結(jié)構(gòu)設計。

8、彎曲件的擦傷

產(chǎn)生原因：在工作的表面上出現(xiàn)了金屬微粒，凹模的圓角半徑過小，凸凹模的間隙過小。

方法：適當增大凹模圓角半徑，提升凸、凹模表面光潔度，采用正確凸凹模間隙值，工作部分表面臟物。

9、彎曲件尺寸偏移

產(chǎn)生原因：毛坯在向凹?；瑒訒r，兩邊受到的摩擦阻力不相等，故發(fā)生尺寸偏移。以不對稱形狀件壓彎為明顯。

方法：采用壓料頂板的模具，毛坯在模具中定位要準確，在有可能的情況下，采用對稱性彎曲。