沖壓件制作成本減少方法有哪些？

如何減少沖壓件的制作成本？

1、提升五金沖壓件水準(zhǔn)，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

2、用提升五金沖壓件全過程的自動化技術(shù)及髙速水準(zhǔn)，控制成本。

3、設(shè)計方案每個鋼件另外生產(chǎn)加工的磨具。

4、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

5、提升加工工藝的正確性水準(zhǔn)。

沖裁凸模的設(shè)計步驟是怎樣的。

1、確定凸模的長度

凸模長度應(yīng)根據(jù)沖模的整體結(jié)構(gòu)來確定，一般情況下，在達(dá)到使用要求前提下，凸模越短，其強度越高，材料越省。

2、凸模強度的校核

在一般情況下，凸模強度是足夠的，無需校核。但對于特別細(xì)長的凸?；虬辶虾穸却蟮那闆r，應(yīng)對凸模進(jìn)行壓應(yīng)力和彎曲力的校核。檢查其危險斷面尺寸和自由長度是否達(dá)到強度要求。

3、要確定凸模的結(jié)構(gòu)形式。

凸模按其工作斷面的形式可分為圓形凸模和非圓形凸模，它主要是根據(jù)制件的形狀和尺寸而確定。

沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法：

1、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

2、凸凹模間隙不應(yīng)太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

3、凸模進(jìn)入凹模的深層太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當(dāng)?shù)臏p少凸模進(jìn)入凹模的

4、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個以上的部位進(jìn)行五金沖壓彎曲時，應(yīng)盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

5、毛刺面作為外表面進(jìn)行五金沖壓彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應(yīng)將毛刺面作為五金沖壓彎曲內(nèi)表面。

6、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應(yīng)給予調(diào)整。

7、對于銅、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現(xiàn)大的擦傷，這時應(yīng)認(rèn)真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。

沖壓件的尺寸精度是指沖壓件實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則沖壓件尺寸精度越高。引起沖壓件尺寸誤差的主要因素有：凸、凹模的制造精度；凸、凹模間隙；沖壓后材料的彈性回復(fù)；生產(chǎn)過程中的偶然因素，如定位不準(zhǔn)、材料性能不穩(wěn)定等。沖壓件的表面質(zhì)量不應(yīng)高于原材料的表面質(zhì)量，否則需要增加后續(xù)加工才能達(dá)到，增加了生產(chǎn)成本。