五金沖壓件的工藝方案確立后，以簡便的操對單一模或復合模及連續(xù)模的選擇，主要表現(xiàn)在對不同的模具進行多工序的沖壓應的統(tǒng)一性。定位表面應以不發(fā)生變形以及移動為基準，零件形狀的各異應選凸緣定位?；谝粋€沖壓件的完成在工序上常常有多道，故而多個工序組合或單個工序，盡可能的組合沖壓工序，并在沖壓件尺寸過小的情況下將復合?；蜻B續(xù)模生產(chǎn)選擇。
生產(chǎn)過程中的模具參數(shù)包括刀口間隙，模具氮氣缸壓力，坯料限位尺寸等，這些參數(shù)需要在模具保養(yǎng)作業(yè)指導書中明確；工藝參數(shù)一般由模具本身決定，主要包括裝模高度、閉合高度、液壓墊行程、液壓墊壓力、平衡器壓力和頂桿規(guī)格，這些信息需要在《模具安裝卡》明確，如果涉及到相關參數(shù)的改變需要，品質人員確認，在模具調試過程中，操作者按照零部件加工工藝中要求進行設置，過程中需要沖壓車間品質檢驗員每批次生產(chǎn)前對參數(shù)的符合性進行檢查，并保留記錄。
設備參數(shù)主要包括工作臺平行度，工作臺垂直度，滑塊平行度，滑塊垂直度，液壓墊噸位精度，平衡氣壓精度等，這些參數(shù)如果出現(xiàn)偏差會嚴重影響沖壓件品質，這些參數(shù)需要設備技術員定期測量和監(jiān)控，對于沖壓車間來說一般是每季度檢測一次。
沖模中的沖壓工藝設計是一類典型的創(chuàng)新設計過程。是KBE技術的引人將是沖模創(chuàng)新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數(shù)，并不斷工藝方案。沖模使用階段，起先是進行產(chǎn)品沖壓活動，然后是針對在不同使用時期出現(xiàn)的問題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創(chuàng)額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。
是沖模數(shù)字化與智能化設計，起先是采用人工與計算機相結合的方法，由人工完成產(chǎn)品圖展開、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據(jù)零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等，使模具加工技術具有、高壽命的特征。
形成沖壓件產(chǎn)物呈現(xiàn)間隙的原因：
1、安裝故障，如沖模上下底板的表面不清潔或大型模具上模的緊固方式不正確，將模具的上下模安裝(是無導向柱的模具)分開，導致作業(yè)部門的傾斜。
2、沖模布局分歧理，沖模及功課部門剛度不可，沖裁力不服衡等。
3、模具制造過失，沖模零件加工不適當圖紙、底板平行度不好等。
4、壓力機精度差，如壓力機導軌間隙過大，滑塊底表面與工作臺表面的平行性不好，或滑塊沖程和壓力機臺面沖程不好，工作臺剛性差，沖裁時產(chǎn)生撓度，從而引起間隙的變化。
5、鋼板的瓢曲度大，鋼板不行。
6、模具安裝過失，導向部門間隙大、凸凹模安裝分歧心等。
沖壓件的工藝過程：
1、基本的沖壓工序：
零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及沖孔工序比較常見，然而每道工序有著自身的特別特點，其中所含的差異性和明顯性比大。針對相對特別的汽車零件，按照相關的公司進行技術加以分析，確定汽車零件制造的工作性質的確定，通過相對的技術和分析之后對工藝進行改造。
2、工藝的選擇方式：
對于汽車沖壓零件的制造常有許多的方案，因此在進行沖壓工藝的方案設計的時候，需要對汽車沖壓零件的設計工序進行嚴謹?shù)姆治?，根?jù)多個工序進行相關的組合，可以是單個的工序進行相關的制造，或者多種工序進行組合制造汽車的沖壓零件。由于汽車沖壓零件的要求需要準確的要求，由于需要生產(chǎn)多的零件，需要嚴格的進行相關掌控，通過重復的沖壓進行汽車零件的制造。
3、分析沖壓零件的工藝性：
汽車沖壓件的加工的難易程度取決于沖壓零件工藝性的體現(xiàn)，其在技術上需要對零件的材料質量、準確的需要以及磁村的大小和外觀形狀特點展開分析，確定制作出來的沖壓零件符合標準以及要求。
