五金沖壓件的電磁成形是成形的工藝，而成形不但可使鋁合金成形范圍得擴展，并且還可以使其成形性能得提升。用復合沖壓的方法成形鋁合金覆蓋件的具體方法是：用一套凸凹模在鋁合金覆蓋件尖角處和難成形的輪廓處裝上電磁線圈，用電磁方法予以成形，再用一對模具在壓力機上成形覆蓋件易成形的部分，然后將預成形件再用電磁線圈進行變形來完成后期成形。事實證明，用這樣復合成形方法可以獲得用單一沖壓方法難以得的鋁合金覆蓋件。
此種方法也適用于在沖床內(nèi)進行五金沖壓件成形品的聯(lián)結及各種產(chǎn)品的復合成形。許多難成形的材料，例如鎂合金、鈦合金等產(chǎn)品，都可用該種方法沖壓成形。由于這種沖壓要求沖床滑塊在下降過程中具有停頓的功能，以便對材料加熱提供時間，故人們研制一種全新概念的沖床，數(shù)控曲軸式伺服馬達沖床，利用該沖床還可在沖壓模具內(nèi)實現(xiàn)包括攻螺紋、鉚接等工序的復合加工，從而有力地拓展了沖壓加工范圍，為鎂合金在塑性加工業(yè)普遍應用奠定了堅實的基礎。
五金沖壓件的尺寸精度是指沖壓件實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則五金沖壓件尺寸精度越高。引起五金沖壓件尺寸誤差的主要因素有：凸、凹模的制造精度；凸、凹模間隙；沖壓后材料的彈性回復；生產(chǎn)過程中的偶然因素，如定位不準、材料性能不穩(wěn)定等。五金沖壓件的表面質量不應高于原材料的表面質量，否則需要增加后續(xù)加工才能達到，增加了生產(chǎn)成本。
對于連續(xù)折彎的五金沖壓件一般遵循的原則為：
一、先折彎產(chǎn)品內(nèi)部，后折彎產(chǎn)品外部。
二、先折小彎，后折大彎。
三、先折復雜的彎，后折比較簡單的彎。
四、先折的彎不能對后續(xù)的加工產(chǎn)生影響。
在安裝原則設計好折彎順序后，再檢驗能不能達到以下幾個要求：
一、折彎處的R角是否正確。
二、前工序完成后，檢查下一工序模具是否收到影響。
三、前工序完成后，檢查下一工序是否有定位線。
折彎沖壓件生產(chǎn)加工雖然簡單，但是在確定折彎順序方面要仔細考慮。正確的折彎順序不僅能提供加工速率還能降低廢品率，確定產(chǎn)品外觀和質量。
一般五金沖壓件的板料沖壓僅能成形等壁厚的零件，用變薄拉伸的方法多能獲得厚底薄壁零件，沖壓成形局限性限制了其應用范圍。而在汽車零件生產(chǎn)中常遇到一些薄壁但卻不等厚的零件，用單一的沖壓與冷鍛相結合的復合塑性成形方法加以成形，顯得很容易，因此，用沖壓與冷鍛相結合的方法就能擴展板料加工范圍。其方法是先用沖壓方法預成形，再用冷鍛方法終成形。用沖壓冷鍛復合塑性成形，其優(yōu)點為：一是原材料容易廉價采購，可以降低生產(chǎn)成本；二是降低單一冷鍛所需的大成形力，有利于提升模具壽命。
五金沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法。
一、凸模進入凹模的深層太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當?shù)臏p少凸模進入凹模的。
二、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。
三、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。
四、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內(nèi)表面。
五、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。
六、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調(diào)整。
七、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現(xiàn)大的擦傷，這時應認真分析工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。
